一、组件的功率负偏差偏大，造成组件功率不足值

原因分析：

没有高精度单体测试仪和组件测试仪，按单片电池组合功率累加计算，无法控制功率偏差

对于低质量电池片及工艺损失无法控制，造成负偏差电池组件出厂

更有些厂家专门靠组件的负偏差来赢得市场的低价位，以此来获得市场份额

正品优势

原材料优选经过TUV认证和国际知名品牌产品

原材料进厂和成品出厂经过德国OLBRICHT高精度测试仪严格把关测试

制作标准比对样品，并及时与国家权威部门进行样品标定比对

二、电池片逆电流过大， 降低组件的发电效率， 从而降低工程整体运行效率；同时逆电流使组件发热，极大缩短使用寿命，严重时会烧毁组件，导致工程瘫痪

原因分析

使用低质量、低效率电池片

对电池片没有分选检测能力，对于低质量的电池片无法控制，造成同批组件中电池片的效率偏差偏大

正品优势

优选原材料，使用高质量、高效率的电池片，并对电池片进行逆电流抽检，严把质量关。

电池片进厂经过德国OLBRICHT高精度测试设备严格把关测试，使用效率相近的电池片，提高组件整体效率。

三、EVA的黄变、脱层、气泡导致单块组件效率降低或损坏，从而降低工程运行效率，甚至导致工程串联模组瘫痪。

原因分析

对于低质量原材料无法控制， 选用粘接性能差 的 EVA

EVA黄变影响透光率，导致组件效率降低

EVA气泡、脱层会降低组件的采光效果，并加快电池片及镀锡铜带的腐蚀老化，极大缩短组件寿命

正品优势

原材料优选经过TUV认证和国际知名品牌产品

原材料要进行严格的耐紫外线老化测试

每批订单都要进行严格的交联度测试

四、TPT折皱造成组件脱层，降低密封绝缘效果，加快电池片、镀锡铜带的腐蚀老化，严重缩短组件寿命

原因分析

层压设备达不到技术要求，抽真空不彻底，满足不了组件生产过程中的工艺要求

对于低质量原材料无法控制， 选用尺寸稳定性能及耐热性能差的TPT

正品优势

采用控制精度高及层压面积大的先进层压设备，层压机上室采用进口的高抗丝硅橡胶板，确保真空度达到20Pa ，TPT背板平整无气泡

优选原材料，每批订单都要进行严格的交联度测试、剥离强度测试及尺寸稳定性能测试

五、接线盒结构防水性差、电极引出线的接触强度低，造成电气事故

 接线盒电气结构对比

  六、铝边框的强度及耐腐蚀性差，导致边框变形和边框表面腐蚀严重

普通氧化和弗丽特电泳处理的铝边框盐雾试验结果

七、组件电绝缘性能差，采用绝缘性差的背板，当电压过高时造成组件背板击穿，引起短路事故，导致工程瘫痪；同时工程并网运行时产生漏电，严重时会造成人员伤亡

原因分析

使用低质量、耐压在600V以下的TPT背板

对TPT没有绝缘和耐压检测能力，对于低质量的TPT无法控制

正品优势

优选原材料，选用经过TUV认证和国际知名品牌产品

选用耐压直流1000V以上的TPT背板，保证组件的耐压性能

TPT要经过高精度绝缘耐压测试设备严格把关测试，模拟电压可达到3000V

八、组件玻璃的透光率在89%以上，若透光效果差将直接降低组件光电转换效率，影响整个工程的输出功率，玻璃机械强度低，在运输、安装和使用过程中易造成安全事故

正品优势

优选原材料，采用透光率为91%以上的绒面低铁超白钢化玻璃，提高组件的光电转换效率，在严酷的环境中也能保证更长的使用寿命

经过抗冲击性能实验、玻璃碎片状态实验和玻璃透光率实验严格把关测试

九、采用等外片，极大缩短了组件的使用寿命，降低光电转换效率，对工程整体性能和寿命造成巨大损害

原因分析

采用劣质电池片，导致组件效率降低

没有高精度单体测试设备，对于低质量电池片无法控制

部分厂家采用劣质电池片来赢得市场的低价位

正品优势

优选经过TUV认证和国际知名品牌的A级电池片

精细分选，采用德国OLBRICHT高精度单体测试仪严格把关测试，保证工程整体性能更优越

十、为降低工程造价，人为的采用劣质硅胶，降低组件密封性能，加速各部件的老化和腐蚀，严重缩短了工程使用寿命

正品优势

优选原材料，选用美国经过TUV、UL认证的密封硅胶

耐紫外可达25年以上

经过剥离实验和剪切强度实验严格把关测试

十一、采用隐裂电池片封装太阳电池组件，由于隐裂的存在，在一定程度上降低了组件的发电效率；同时电池组件在长期运行过程中，在电池片隐裂位置处可能产生局部高温，使组件发热，极大缩短其使用寿命，严重时会烧毁组件，导致工程瘫痪。

原因分析

片面追求低成本而采用劣质带有隐裂的电池片

不具备检测电池片隐裂的能力

对电池片缺乏足够认知，对电池片的隐裂缺陷不加控制

工厂工艺或工人水平欠缺，操作不当，导致电池片在组件封装过程中造成隐裂且不能及时发现

正品优势

采购国内知名大公司的优质电池片，从货源保证电池片质量

定期对车间操作人员进行培训，质量部门对生产过程严格管控，将电池片在封装过程中造成的隐裂风险降至最低

采用行业内最先进的EL 测试仪对电池片进行在线跟踪检测，确保所有隐裂电池片不流入下道工序